前面说过：钨钢这种材质的汽化点相比常见金属要高几倍，热传导率比其他常见金属要低，在比热容，熔化热，汽化热等三方面的热力学特性比常见金属值大，同样在我们的快，中，慢走丝切割中能量的热效率比要大。

 

从线割加工中一个放电过程的完成来分析：每次脉冲放电时，在钼丝或铜丝与工件形成的正负放电通道内及各个沿钼丝或铜线的园周形成的正负放电点都在瞬时获得由电火花放电传来的热能，这些热能的加工，在放电通道中有二种转变过程，一部分消耗在工作液中，和钼丝或铜线杂质周围。其余能量都作用在放电“切割区”。这中间包括钼丝铜线本身，被加工工件的加热升温，熔化，熔融状态，以及工件电极的气化抛出。

 

对相同的放电高频参数能量，前面我讲到的材质各种热力学特性象钨钢的熔点，汽化点，熔化热，汽化热愈高。则每次线切割电蚀量就少，加工的速度也就在宏观上表现较慢。也就是我们在实际钨钢切割中看到的从薄到厚，越发越难切割，难度就大，这一点从快，中，慢的线割收费比普通材质的加工费高1.5倍到二倍也看得出来。

 

在相对加工稳定的状态，以我的实际切割经验，不用传统的乳化油，而改用水基性质的切割液，从不计钼丝的损耗来看，还不错的选择方法。 

 

大家都知道：放电工作介质的作用主要是起到放电通道绝缘和压缩，排屑和冷却，等。 及时消电离也是一个重要项目。 

 

对于线切割钨钢，水基工作液的密度和“粘度”大，有利于压缩在钨钢切割中的放电通道，提高放电的能量密度。而且水基线切割液的钼丝粘附度好于乳化液，放电通道均匀，无“干烧放电区”，放电通道干净，放电切割蚀物送出方便。  

 

割钨钢尽管比用乳化液的“电解作用”强，C o的离子析出多，但有利用加工工件后期的研磨处理，为了保证一定的切割效率还是可取的，而且用中走丝的多次切割工艺，总体技术指标能达到客户的钨钢加工要求。  一般在快走丝的单次切割中，我们常用空载电压100伏左右。脉宽40左右，脉间5-8倍，实际加工电流2A-4A。这种参数的能量对钨钢一次加工还不够，太有限了。

 

选用更好的高频电源，以及在现有高频电源上组合新的参数是我们在切割钨钢中要面对问题。  如果你在钨钢的加工中观察：会看到放电火花暗红深色，“放电声音小”加工电流值小，那都是放电能量对于钨钢的热力学特性相比能量不足的表现。

 

选用优质的钼丝，在加工几何形状允许的范围内，用大线径的钼丝， <不能太大，大了电蚀量增大了，又更加要能量，更慢>,建议不要超出0.22MM钼丝。割钨钢丝损大。

 

也象我的博友来问中介绍的钼丝割一下“受不了”“起球断丝”本来100MM的正常加工做得很顺，现在突然不行，附来贴供大家讨论。 

 

在钼丝最大工作电流承受的范围内。提高切割钨钢的能量是一个好的主意。 这里因每个地方机台的切割现场“条件”差异，只能给出一些“笼统条件”，在大的原则框框内，钨钢具体的加工具体对待。我认为没有“万能条件”。以下是你在你用的机台现有高频参数内可以为钨钢的加工准备条件“原则”。  

 

用你现有高频脉冲电源输出加工电压高的幅值，至少比加工钢件要高。  检查高频电源脉冲的“形状”，输出波形“前沿要陡峭”。波形有“塌状”要更换相应元器件。有时新的电源可以，过段时间不行也有高频板损坏的原因。  脉冲前沿陡峭，作用在线割区的能量放电爆破力大。钨钢放电材质击穿快。 选用较大的脉宽与缩小脉冲间隙，在此组合基础上提供较大的输出加工电流，增加在钨钢的单个切割能量，对钨钢的蚀除效应也就大。 

 

还有前面已经提到的在线切割中“水”介质的应用，慢走丝的重要性与修刀粗糙度，精度，切割速度影响很大，而在快，中走丝的钨钢加工中，一定要重视，有时我们的线切割液使用一定工作时间后，放电切割性能已不能达到割钨钢的要求，也不及时正确更换，在更换中调配比例不正确，机床清洗不彻底。

 

换后效果差，加工过程中“浓度”如何，切割的人没标准，速效检测跟踪线切割液的“性质”都是靠人工“经验”确定。 所以在快走丝，中走丝随机要配控制线切割液质量的工具，或不同生产线切割工作液的厂家提供，保证你的类似钨钢难切割问题也许在寻找好的工艺方法上有保证。 以下是我的一位网友在中走丝切割中加工钨钢的介绍，问题答案还在分析之中，谢谢各位有见解的“出谋划策”。

 

【未完待续】
 
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